1.Estrategias de diseño para diferentes "estructuras"
Co-extrusión de una sola-capa o de varias-capas:
Una sola-capa: el diseño del corredor es relativamente simple, con el objetivo principal de garantizar una distribución uniforme del material.
Multi-capa (como estructura A/B/A): se deben diseñar múltiples conjuntos de sistemas de canales independientes para que converjan dentro del cabezal del troquel. La clave radica en controlar con precisión la coincidencia del caudal del corredor de cada capa y la estabilidad de la interfaz de convergencia para evitar perturbaciones entre capas.
Disposición y densidad de las nervaduras (columnas huecas):
Ésta es la esencia del diseño de moldes de tableros huecos. La placa de distribución al final del canal y el molde de dimensionamiento determinan conjuntamente la estructura de las nervaduras.
Cuando las nervaduras son densas o la estructura es compleja, se requiere una presión de fusión más equilibrada y una mejor fluidez en el flujo hacia esta área. Puede ser necesario realizar una pre-compensación en el canal aguas arriba o instalar válvulas reguladoras (bloques de aceleración) en el colector antes del labio del troquel para-afinar el caudal local.
2.Estrategias de diseño para diferentes "especificaciones"
Ancho de hoja:
Para láminas más anchas, el diseño del ángulo de extensión del canal (especialmente la sección en forma de suspensión-) y la longitud de la sección recta (sección de calibración) se vuelve más crítico para garantizar una caída de presión y un caudal consistentes desde el centro hasta ambos extremos de la masa fundida. Los moldes de ancho-a menudo adoptan un diseño de "entrada dual-" o de "entrada múltiple-" para acortar la ruta del flujo de fusión.
Grosor de la hoja:
Un aumento del espesor se consigue principalmente aumentando la distancia entre los labios de la matriz. Sin embargo, la profundidad total del canal y la longitud de la sección de calibración también deben ajustarse en consecuencia para mantener la presión de extrusión y la velocidad de corte adecuadas, evitando una descarga desigual o descomposición térmica.
3.Consideraciones y directrices generales de diseño
Transiciones optimizadas: Las paredes internas del canal deben ser lisas y sin rincones muertos para evitar la retención y descomposición del material fundido.
Diseño simétrico: generalmente se adoptan corredores simétricos con alimentación central (como en forma de T-y de suspensión-), que es la base para lograr una distribución uniforme.
Equilibrio de presión y temperatura: el objetivo del diseño es garantizar que la presión, la temperatura y el caudal de la masa fundida sean lo más consistentes posible en cada punto cuando llega al labio del troquel.
Ajustabilidad: los moldes de alta-calidad están equipados con pernos de ajuste-de precisión (bloques de ajuste del borde del troquel) en el labio del troquel, que se utilizan para micro-ajustar el espacio de descarga en línea y corregir pequeñas irregularidades en el espesor.
Coincidencia de enfriamiento y calibración: el diseño del canal debe coordinarse estrechamente con los moldes de tamaño posteriores (placas de enfriamiento, rodillos, mesas de calibración de vacío). Una losa estable es la base, pero el espesor final de la lámina, la planitud y la plenitud de las nervaduras se determinan mediante enfriamiento y calibración.