Etapa uno: plastificación y transporte en la extrusora
1. Sección de transporte de sólidos: Después de ingresar al tornillo desde la tolva, los gránulos sólidos de PP llegan primero a esta sección. Aquí, el material se compacta en un "tapón sólido" y comienza a precalentarse bajo los efectos combinados del calentamiento externo del cilindro y el calor de fricción rotacional del tornillo, preparándose para la fusión.
2. Sección de Fusión y Compresión: Es la zona más crítica. Aquí la profundidad de las ranuras del tornillo disminuye gradualmente, generando intensas fuerzas de cizallamiento y compresión sobre el material. Al mismo tiempo, con un calentamiento preciso, los gránulos de PP se funden completamente hasta alcanzar un estado de flujo viscoso. Esta sección también expulsa los gases atrapados en el material.
3. Sección de homogeneización y dosificación: el PP fundido se mezcla y homogeneiza aún más aquí, estabilizando su temperatura y caudal. Finalmente, el tornillo funciona como una bomba dosificadora de precisión, entregando la masa fundida uniforme al cabezal del troquel a presión y caudal constantes.
Etapa dos: conformado de troqueles y moldeado secundario
1. Formación de matrices: la masa fundida pasa a través de una matriz colectora de tipo tornillo- o una matriz de canasta. Estos troqueles, diseñados específicamente para PP, eliminan los efectos de "memoria" del material y las líneas de soldadura, asegurando una distribución de presión más uniforme dentro del troquel. Esto garantiza paredes de tubería densas con un espesor constante. Algunos diseños avanzados incorporan un mezclador estático aguas abajo de la matriz para mejorar aún más la temperatura de fusión y la uniformidad de la composición.
2. Dimensionado y enfriamiento: El tubo en bruto extruido del troquel está extremadamente caliente y carece de resistencia suficiente. Inmediatamente ingresa a una cámara de dimensionamiento de vacío donde la presión del vacío lo fuerza contra la pared interna del manguito de dimensionamiento, definiendo con precisión el diámetro exterior y la redondez de la tubería. Posteriormente, la tubería pasa a través de tanques de enfriamiento por aspersión o baños de agua, donde el enfriamiento por agua en múltiples etapas la solidifica por completo.
3. Trefilado y corte: El tubo enfriado se extrae continuamente a una velocidad constante mediante una máquina trefiladora tipo correa-, lo que garantiza la estabilidad de la línea de producción. Finalmente, una máquina cortadora (que generalmente utiliza corte sin viruta-) corta automáticamente la tubería a la longitud preestablecida, completando la producción de la tubería terminada.