Análisis integral del proceso de la línea de producción de láminas de plástico

Secado: Para plásticos altamente higroscópicos (como PET, PC y nailon), los gránulos primero ingresan a una secadora para eliminar la humedad. La humedad generará burbujas durante la extrusión a alta-temperatura, lo que provocará defectos en la lámina o una disminución de las propiedades mecánicas.

Dosificación y mezcla de ingredientes: según sea necesario, los gránulos del material principal, la mezcla maestra y los aditivos funcionales (como antioxidantes y agentes antiestáticos) se colocan en una mezcladora en proporción para mezclarlos completamente y obtener el color y las propiedades deseadas.

Alimentación por vacío: las materias primas mezcladas se succionan hacia la tolva del extrusor a través de un sistema de alimentación por vacío automático, lo que permite un suministro continuo de material cerrado y libre de polvo.

Extrusora de tornillo: las materias primas caen desde la tolva a un tornillo con una gran relación de longitud-diámetro. El tornillo gira dentro del cilindro calentado y, mediante calentamiento eléctrico externo y su propia generación de calor por fricción, los gránulos de plástico se derriten, comprimen y homogeneizan gradualmente hasta obtener una masa fundida viscosa y uniforme.

Filtración del fundido: el fundido pasa a través de un dispositivo equipado con una placa de filtro porosa y un cambiador de malla. La malla filtrante atrapa impurezas o gránulos sin fundir que puedan estar presentes en la materia prima, asegurando la pureza de la masa fundida. El cambiador de mallas permite sustituir las mallas filtrantes sucias sin parar la máquina, garantizando así una producción continua.

Medición de la masa fundida: la masa fundida homogeneizada se entrega a la siguiente etapa de manera estable y a una presión constante. El control preciso de las zonas de velocidad y temperatura del tornillo (zona de alimentación, zona de compresión, zona de homogeneización) es la clave de la calidad.

Troquel de extrusión plano: la masa fundida ingresa a un troquel ancho y plano en forma de T-(tipo percha-) desde el canal de flujo circular. El troquel tiene un canal de flujo interno-diseñado con precisión, lo que garantiza que el caudal, la presión y la temperatura de la masa fundida sean completamente consistentes desde el centro hasta los dos extremos.

Formación de la lámina de salida del labio: la masa fundida fluye uniformemente desde un labio ajustable, delgado y alargado al final de la matriz (generalmente con un ajuste fino de la abertura mediante pernos), formando una "cortina fundida" con un ancho y espesor inicial específicos. La planitud y precisión de ajuste del labio determinan directamente la uniformidad del espesor transversal de la chapa.

Primer rodillo de enfriamiento (rodillo de fundición): la lámina fundida que cuelga del troquel primero se adhiere a un rodillo de fundición de gran-diámetro con una superficie muy pulida y por el interior circula agua de refrigeración (a menudo agua helada). Está firmemente "unido" a la superficie del rodillo mediante adsorción electrostática o una cuchilla de aire para un enfriamiento rápido (templado). Este proceso determina el acabado superficial de la hoja (espejo o mate) y la cristalinidad (que afecta la transparencia y la dureza).

Grupo de rodillos de enfriamiento: Luego, la lámina pasa a través de múltiples rodillos de enfriamiento en forma de "S", experimentando un enfriamiento gradual y uniforme hasta que esté completamente solidificada y fraguada. El control de la tensión entre los rodillos es crucial.

Medidor de espesor en línea-: una vez que la hoja se enfría y fragua, se utiliza un medidor de espesor de rayos beta-o infrarrojos para un escaneo continuo sin-contacto, que genera una curva de perfil de espesor-en tiempo real en todo el ancho de la hoja.

Retroalimentación automática: los datos de medición del espesor se transmiten al sistema de control central en tiempo real. El sistema-afina la apertura local del labio del troquel a través de un sistema de ajuste automático del labio (pernos de expansión térmica o varillas de empuje), realizando un control automático-de bucle cerrado (APC) del espesor y garantizando que la tolerancia alcance el nivel de ±0,01 mm.

Dispositivo de recorte: los dos lados de la hoja suelen ser desiguales debido al efecto "cuello{0}}hacia adentro, por lo que se realiza un proceso de recorte en línea-en ambos lados utilizando cuchillas circulares. La chatarra recortada se tritura para reciclarla y se vuelve a introducir en la extrusora (la proporción debe controlarse estrictamente).

Rodillos de tracción y calandrado: uno o más pares de rodillos de tracción proporcionan una fuerza de tracción estable para toda la línea de producción. Coinciden con la velocidad de extrusión para controlar el estiramiento longitudinal y la tensión de la lámina.

Bobinadora: la hoja completamente enfriada, colocada y cuidadosamente recortada finalmente se enrolla en rollos grandes mediante una bobinadora automática de gran-diámetro. Las bobinadoras modernas adoptan un control de tensión constante o de tensión cónica, lo que puede producir rollos madre con superficies planas y una tensión uniforme, lo que facilita el transporte y el corte posterior.