Los tubos corrugados de doble-pared se utilizan ampliamente en drenajes municipales, sistemas de alcantarillado, alcantarillas de carreteras y protección de cables subterráneos debido a su alta rigidez de anillo, su peso ligero y su orificio interior liso.
Paso 1: preparación de la materia prima
La principal materia prima para los tubos corrugados de doble-pared es el HDPE (polietileno de alta-densidad), a veces el PVC-U para proyectos específicos. La resina se mezcla con los aditivos necesarios, como masterbatch de color, estabilizador UV y coadyuvante de procesamiento, según la fórmula del producto. Una buena proporción de mezcla de materiales afecta directamente la rigidez del anillo de la tubería, el acabado de la superficie y la estabilidad de la producción.
Paso 2: Extrusión y Fusión
El material mezclado se introduce en una extrusora de un-tornillo o de dos-tornillo. Dentro del cilindro extrusor, el material se calienta, se comprime y se funde hasta obtener una masa fundida uniforme. Para la producción de tubos de doble-pared, normalmente se utilizan dos extrusoras - una para la capa exterior corrugada y otra para la capa interior lisa. La temperatura de fusión se controla cuidadosamente para garantizar que ambas capas se unan perfectamente.
Paso 3: moldeado de corrugación
Este es el paso central de la producción de tubos DWC. El material fundido ingresa a un molde corrugador que consta de una serie de bloques de molde móviles. La capa exterior adopta la forma corrugada al moldearse al vacío, mientras que la capa interior permanece lisa. Los bloques del molde se mueven continuamente con la tubería, formando la característica estructura de doble-pared.
Paso 4: enfriamiento y dimensionamiento
Después de la corrugación, la tubería pasa a través de un tanque de enfriamiento al vacío. El agua de refrigeración se rocía sobre la superficie de la tubería para solidificar la estructura rápidamente. La velocidad de enfriamiento adecuada es crítica - demasiado rápida puede causar tensión interna, demasiado lenta puede deformar las corrugaciones.
Paso 5: cortar y apilar
El tubo enfriado se corta a la longitud requerida (normalmente 6 mo 12 m por pieza) mediante una sierra de corte automática. Luego, los tubos terminados se apilan, inspeccionan y empaquetan para su entrega. Algunas líneas de producción también agregan una abocardadora en línea para formar extremos de casquillo para una fácil instalación.
| Etapa del proceso | Equipo clave | Parámetro principal | Problema común a tener en cuenta |
|---|---|---|---|
| Mezcla de materiales | Mezclador / Secador de tolva | Temperatura y tiempo de secado | La humedad provoca burbujas en la superficie. |
| Extrusión | Extrusora de tornillo simple o doble- | Temperatura de fusión 180–220 grados (HDPE) | Derretimiento desigual → pared débil |
| Corrugación | Corrugador con bloques de molde | Grado de vacío y velocidad de línea | Mala formación → corrugación poco profunda |
| Enfriamiento | Tanque de enfriamiento al vacío | Temperatura del agua y duración del enfriamiento | Contracción desigual → ovalidad |
| Corte | Sierra de corte automática | Tolerancia de longitud de corte | Rebabas o cara de corte desigual |
Materias primas comunes y aplicaciones típicas
| Material | Diámetro típico | Aplicación principal |
|---|---|---|
| HDPE | 110 mm – 1200 mm | Drenaje municipal, alcantarillado, alcantarilla vial. |
| PVC-U | 110 mm – 800 mm | Drenaje de edificios, conductos para cables. |
| PÁGINAS | 90 mm - 600 mm | Drenaje industrial, proyectos químicos. |
Al seleccionar una línea de extrusión de tubos corrugados de doble-pared, preste atención a tres puntos clave: capacidad del extrusor, estabilidad del corrugador y eficiencia del sistema de enfriamiento. Una línea de producción estable reduce la tasa de desechos y ahorra costos de material a largo plazo.
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